二十一、夾雜
夾雜主要的產生原因
由于夾雜坯料帶有金屬或非金屬夾雜，在上道工序未被發現，在擠壓后殘留在制品表面或內部。
防止方法
加強對坯料的檢查（包括超聲波檢查），以杜絕含有金屬或非金屬夾雜的鑄坯進入擠壓工序。
二十二、水痕
制品表面的淺白色或淺黑色不規則的水線痕跡，稱為水痕。
水痕主要的產生原因
1、清洗后烘干不好，制品表面殘留水分；
2、淋雨等原因造成制品表面殘留水分，未及時處理干凈；
3、時效爐的燃料含水，水分在制品時效后的冷卻中凝結在制品表面上；
4、時效爐的燃料不干凈，制品表面被燃燒后的二氧化硫腐蝕或被灰塵污染；
5、淬火介質被污染。
防止方法
1、保持制品表面干燥、清潔；
2、控制好時效爐然料的含水量和清潔程度；
3、加強淬火介質的管理。
二十三、間隙
直尺橫向疊合在擠壓制品某一平面上，直尺和該面之間呈現一定的縫隙，稱為間隙。
間隙主要的產生原因
擠壓時金屬流動不均或精整矯直操作不當。
防止方法
合理地設計、制造模具，加強修模，嚴格按規程控制擠壓溫度和擠壓速度。
二十四、壁厚不均
擠壓制品同一個尺寸在同一截面或縱向上壁厚有薄有厚，不均勻的現象，稱為壁厚不均。
壁厚不均主要的產生原因
1、模具設計不合理，或工模具裝配不當；
2、擠壓筒與擠壓針不在同一中心線上，形成偏心；
3、擠壓筒的內襯磨損過大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；
4、鑄錠毛坯本身壁厚不均，在一次和二次擠壓后，仍不能消除，毛料擠壓后壁厚不均，經軋制、拉伸后沒有削除；
5、潤滑油涂抹不均，使金屬流動不均。
防止方法
1、優化工模具設計與制造，合理裝配與調整；
2、調整擠壓機與擠壓工模具的中心；
3、選擇合格的坯料；
4、合理控制擠壓溫度、擠壓速度等工藝參數。
二十五、擴（并）口
槽形、工字形等擠壓型材產品兩側往外斜的缺陷，稱為擴口，往內斜的缺陷，稱為并口。
擴（并）口主要的產生原因
1、槽形或類似槽形型材或工字形型材的兩個“腿部”（或一個“腿部”）的金屬流速不均；
2、槽底板兩側工作帶流速不均；
3、拉伸矯直機不當；
4、制品出模孔后，在線固溶處理冷卻不均。
防止方法
1、嚴格控制擠壓速度和擠壓溫度；
2、保證冷卻的均勻性；
3、正確設計與制造模具；
4、嚴控擠壓溫度與速度，正確安裝工模具。
二十六、矯直痕
擠壓制品上輥矯直時產生的螺旋狀條紋，稱為矯直痕，凡是上輥矯直的制品都無法避免出現矯直痕。
矯直痕主要的產生原因
1、矯直輥輥面上有棱；
2、制品的彎曲度過大；
3、壓力太大；
4、矯直輥輥子角度過大
5、制品橢圓度大。
防止方法
根據產生的原因采取相應的處理辦法進行調整。
二十七、停止痕、瞬間印痕、咬痕
在擠壓時停止擠壓產生在制品表面并垂直于擠壓方向的帶狀條紋，稱為停車痕；在擠壓過程中產生在制品表面并垂直于擠壓方南的線狀或帶狀條紋，稱為咬痕或瞬間印痕（俗稱“假停車痕”）
在擠壓時，穩定地黏附于工作帶表面的附著物，瞬間脫落黏附在擠壓制品表面形成花紋。停止擠壓時出現的工作帶橫紋，稱為停車痕；在擠壓過程中出現的橫紋，稱為瞬間印痕或咬痕，在擠壓時會發出聲響。
停止痕、瞬間印痕、咬痕主要的產生原因
1、鑄錠加熱溫度不均勻或擠壓速度和壓力有突變；
2、模具主件設計、制造不良或裝配不平、有間隙；
3、有垂直于擠壓方向的外力作用；
4、擠壓機運行不平穩，有爬行現象。
防止方法
1、高溫、慢速、均勻擠壓，擠壓力保持平穩；
2、防止垂直擠壓方向的外力作用于制品上；
3、合理設計工模具，正確選擇模具的材料、尺寸配合、強度與硬度。
二十八、內表面擦傷
擠壓制品內表面在擠壓過程中產生的擦傷，稱為內表面擦傷。
內表面擦傷主要的產生原因
1、擠壓針粘有金屬；
2、擠壓針溫度低；
3、擠壓針表面質量差，有磕碰傷；
4、擠壓溫度、速度控制不好；
5、擠壓潤滑劑配比不當；
防止方法
1、提高擠壓筒和擠壓針的溫度，控制好擠壓溫度和擠壓速度；
2、加強潤滑油過濾，經常檢查或更換廢油，抹油應均勻、適量；
3、保持毛料表面潔凈；
4、及時更換不合格的模具和擠壓針，并保持擠壓工模具表面干凈、光潔。
二十九、力學性能不合格
擠壓制品的hb、hv等力學性能指標不符合技術標準的要求或很不均勻，稱為力學性能不合。
力學性能不合格主要的產生原因
1、合金的化學成分主元素超標或配比不合理；
2、擠壓工藝或熱處理工藝不合理；
3、鑄錠或坯料質量差；
4、在線淬火沒達到淬火溫度或冷卻速度不夠；
5、人工時效工藝不當。
防止與控制措施
1、嚴格按標準控制化學成分或制定有效的內標；
2、采用優質鑄錠或坯料；
3、優化擠壓工藝；
4、嚴格執行淬火工藝制度；
5、嚴格執行人工時效制度并控制好爐溫；
6、嚴格測溫與控溫。
三十、其他因素
總之，經綜合治理，有效消除上述鋁合金擠壓制品30種缺陷，達到優質高產，長壽命，又有美觀商品表面，創品牌，給企業帶來生機和興旺，有顯著技術經濟效益。
